1. Пропускная способность клапана от избыточного давления:
SCG (Тайвань)– 5 м3/мин. (сейчас используются на баллонах пр-ва Composite Scandinavia, Швеция)
Cavagna (Италия) – 4 м3/мин. (сейчас используются на баллонах пр-ва Ragasco, Норвегия)
2. Данные разработчика:
Баллон сконструирован и сертифицирован со следующими критериями :
Максимальное рабочее давление: 20bar (пропан при 55°C) *см примечание.
Испытательное давление: 30bar (1,5 x макс. рабочее давление)
Максимальная рабочая температура: 50°C (как изложено в международных ADR/RID)
Максимально возможная рабочая температура: 60°C (основано на проведенном тестировании прототипа баллона при 65-70 С)
Удельная плотность КГ/Л (согласно правилам ADR/RID): 0,42 x объем баллона в литрах для пропана (соответствует объему в литрах для пропана (соответствует заправке до 85% по объему)
0,50 x объем баллона в литрах для бутана (соответствует заправке до 85% по объему)
ADR/RID - это Европейские правила для транспортировки опасных грузов на авто и железной дороге. Они устанавливают требования к типу разрешений, проводимым испытаниям, тестам, периодическому освидетельствованию и т.д. для транспортировки баллонов LPG (низкого давления) для всех европейских стран.
*Примечание: Обеспечивается, если баллон был заправлен правильно (удельная плотность 0,42 для пропана), так как в этом случае всегда образуется газообразная фаза в баллоне, и давление не будет быстро возрастать при увеличивающейся температуре. Необходимо также отметить: чтобы давление в баллоне достигло 20 бар и выше, сама оболочка баллона, а также пропан в баллоне – также должны достичь как минимум 50 С. Но так как композитный материал является изолятором от воздействия внешнего источника тепла, то потребуется весьма значительное время (15-20 часов непрерывного воздействия), чтобы давление в баллоне превысило допустимый порог.
3. Перечень тестов до начала производства (тестирование образцов/прототипов для производства)
Каждый типовой образец баллона перед началом его производства проходит следующие тесты (EN 12245 и EN 14427):
1. Испытание неметаллического лейнера на прочность (только для баллонов Рагаско);
2. Испытание на прочность баллонов (гидравлическое(вода) и/или пневматическое(сжатый воздух)), давление 3,0 МПа, выдержка 1 мин;
3. Испытание на герметичность (пневматическое), давление 2 МПа, выдержка 10 мин;
4. Испытание давлением разрушения (гидравлическое), давление разрушения не менее 6,75 МПа, выдержка 40 сек;
5. Испытание на циклическую долговечность (гидравлическое), давление 3 МПа, не менее 12000 циклов должен выдержать баллон;
6. Испытание искусственным старением (гидравлическое), давление 2 МПа, каждые 10 дней 2 баллона подвергается воздействию соляного тумана, влажной атмосферы, УФ излучения и циклическое воздействие коррозии. После 80 дней 1 баллон подвергают давлению разрушения, 2 баллон проверяют на цикличность.
7. Испытание длительным воздействием высоких температур (гидравлическое), давление 3 МПа, температура 70 градусов Цельсия и влажность 50 процентов, продолжительность 2000 ч. После этого 2 баллона подвергают давлению разрушению.
8. Испытание на стойкость к ударам. Без давления. Испытание проводят сбросом испытываемого баллона на плоскую плиту и на острую кромку с расчетной высоты. Испытание проводится при температуре минус (20-5) °C для баллонов исполнения У, и при температуре минус (30-5) °C для баллонов исполнения ХЛ.
9. Испытание на стойкость к падению с высоты. Баллоны должны быть наполнены до максимальной эксплуатационной массы и нагружены внутренним избыточным давлением (2,0+0,3) МПа. Каждый баллон должен быть сброшен с высоты (1,2 + 0,1) м на плоскую поверхность плиты.
10. Испытание на стойкость к поверхностным дефектам. На каждый баллон наносятся два надреза, один в продольном, другой в поперечном направлении. Надрезы наносятся в центральной части цилиндрической части баллона. Угол между серединами надрезов относительно оси баллона должен составлять приблизительно 120 °. После нанесения надрезов один баллон должен быть испытан на прочность до разрушения по 7.4, при этом фактическое давление разрушения должно быть не менее 4,0 МПа; второй баллон должен быть испытан на циклическую долговечность по 7.5 с верхним значением циклически изменяющегося давления (2,0+0,3) МПа, баллон должен выдержать не менее 5000 циклов нагружения, при этом допускается образование течи после достижения 1000 циклов нагружения при условии, что продолжение циклических нагружений до 5000 циклов этот баллон выдержит без разрушения.
11. Испытание на циклическую долговечность при экстремальных температурах. Баллон и содержащаяся в нем испытательная среда должны быть выдержаны 48 ч при атмосферном давлении, температуре от 60 °C до 70 °C и относительной влажности не ниже 95 %. Температура испытательной среда вне баллона при проведении испытания должна поддерживаться равной температуре испытания.
12. Испытание на воздействие пламени. Баллоны наполняют пропаном до рабочей вместимости (80 % полной вместимости). Источник огня должен иметь размеры, чтобы гарантировать полный охват наружной поверхности баллона и запорно-предохранительную арматуру пламенем в течение 30 мин. минимум. Испытания продолжаются до сброса избыточного давления газа в баллоне через предохранительное устройство и/или диффузией через стенки баллона, взрыв баллона не допускается.
13. Испытание на сквозное пробитие. Испытанию подвергают баллон, заполненный воздухом, азотом или другим негорючим газом до давления (2,0+0,3) МПа. Стальной пробойник (бронебойная пуля калибра 7,62 (9 г)) со скоростью (850+50) м/с должен насквозь пробить стенку баллона в цилиндрической части. Выстрел следует произвести под углом приблизительно в 45 градусов относительно центральной оси баллона. Расстояние от точки проведения выстрела до баллона не должно превышать 45 метров. Баллон не должен взорваться и от него не должны отделяться фрагменты. Допускается отделение небольших фрагментов композиционного материала, каждый весом не более 45 г.
14. Испытание на газопроницаемость. Перед проведением испытания баллон должен быть подвергнут предварительной циклической нагрузке давлением от не более 0,2 МПа до (2,0+0,3) МПа в течении 1000 циклов. После окончания циклического нагружения баллон опорожняют, высушивают от влаги и после демонтажа запорно-предохранительной арматура взвешивают. Полученная величина фиксируется как масса порожнего баллона. Баллон нагружают пневматическим давлением (2,0+0,3) МПа и контролируют герметичность мест соединения баллона и запорно-предохранительной арматуры, неметаллического лейнера и безлейнерового композитного баллона с металлическими элементами (резьбовой втулкой, кольцом горловины) на наличие утечек, например методом омыливания, Для пневматического нагружения используется газ с проникающей способностью не меньшей чем у пропана. Выявленные утечки должны быть устранены. После стравливания избыточного давления фиксируют массу порожнего баллона. Баллон заполняют пропаном (UN 1965 смесь C) до рабочей вместимости (80% фактической) и определяют массу заполненного баллона и вычисляют массу находящегося в нем газа. Полученные значения должны быть зафиксированы. Баллон нагревают до 40°C и выдерживают при этой температуре периодически определяя массу баллона. После достижения стабилизации скорости уменьшения массы баллон продолжают выдерживать при температуре испытания еще 500 ч. П
15. Испытание на скручивание. горловину/резьбовую втулку баллона устанавливают запорно- предохранительную арматуру (баллонный вентиль) и затягивают её с крутящим моментом равным 110% от максимально допустимого крутящего момента, указанного изготовителем баллона. После демонтажа арматуры внутреннюю резьбу горловины/резьбовой втулки контролируют с помощью калибров по ГОСТ 24998.
16. Испытание на прочность крепления горловины. На баллон устанавливается запорно-предохранительную арматура (баллонный вентиль или клапан). Испытываемый баллон закрепляется по наружной поверхности цилиндрической части и к арматуре прикладывается крутящий момент равный 150% от максимально допустимого крутящего момента, указанного изготовителем баллона.
17. Испытание на прочность крепления кольца горловины. К кольцу горловины баллона прикладывают осевое усилие, равное 10-тикратному весу наполненного пропаном до рабочей вместимости баллона, но не менее 1000 Н. Сдвиг или демонтаж кольца не допускаются. Затем к кольцу горловины баллона прикладывают крутящий момент не менее 100 Нм. Сдвиг или демонтаж кольца не допускаются.
Баллоны (Composite Scandinavia и Ragasco) прошли успешно каждый из вышеперечисленных тестов.
Обязательные тесты в процессе производства для каждого баллона: Помимо визуального осмотра баллонов на наличие дефектов, каждый баллон проходит пневматический тест при давлении 30 бар в течении 30 секунд согласно европейским стандартам EN 12245, EN 14427 и ISO 11119-3. Давление разрушения композитного баллона 67,5 бар. Рабочее давление 20 бар. Один баллон из партии проверяется на цикличность при давлении 30+2 бара в течении 12000 циклов. После завершения теста этот баллон выбрасывается.
4. Касаемо концентрации газа в помещении: пропан образует с воздухом взрывоопасные смеси при концентрации паров от 2,2 до 9,5 %; у бутан пределы взрываемости 1,9 — 8,4 % в воздухе по объёму. Если в смеси содержится меньше 2,2% газа, она слишком бедна, чтобы гореть. Если в ней газа больше 9,6%, она слишком богата, чтобы гореть – недостаточно кислорода в воздухе. Соответственно концентрация газа зависит от размеров помещения и объема утечки газа. Пропан-бутановая смесь обладает слабыми наркотическими свойствами.
Телеграм чат
Правила 
.jpg)
